IBC噸桶主要通過擠出（chū）吹塑加工成型，型坯吹脹階段中由於受到（dào）吹脹前型坯壁厚分布（bù）、型坯溫度分（fèn）布、吹脹壓力和材（cái）料特性等因素的相（xiàng）互影響（xiǎng），是一個複雜的過程。本研究建立IBC噸桶（tǒng）型坯（pī）吹脹階段的材料模型和有限元模型，仿真模擬模具閉合和型坯膨脹，分析影響IBC噸桶壁（bì）厚（hòu）的（de）主（zhǔ）要因素。

1 厚度（dù）分（fèn）析

以壓力（lì）為0.600 MPa，漸進參（cān）數為a'=0. 052，A=0. 010，c = 0. 100，1. 000 為例，終末的IBC噸桶製件壁（bì）厚（hòu）分布（bù）如（rú）圖1所示。製件壁厚在模具切斷型坯位置（zhì）至大，為17. 830 mm。模具型腔的5個表麵，各個麵的中心壁厚至大，沿（yán）著（zhe）麵麵交線方向壁厚逐漸減小，而IBC噸桶頂角位置的壁厚至小，為2. 139 mm。

2 預吹塑壓力對製件壁厚及時間的影響

在壓（yā）力（lì）為0. 600 MPa，漸進參數為a'=0.052，6=0. 015，c=0. 100，d=l. 000 的狀態（tài）下（xià），提高了預吹塑（sù）壓力。

吹脹過程中的模具運動、吹脹時間及型坯輪廓曲線分布如圖2所示。在t=0.003 s時，模具沒有完全閉合，模具型腔壁上（shàng）下（xià）首先與型坯接觸（chù）。此時型坯完全處於自由吹脹狀態（tài）。t=0.054 s時，模具完全閉合，切斷型坯，閉合處周圍的型（xíng）坯（pī）與模具型腔壁的接觸（chù）麵（miàn）積增加，型坯中段吹脹變形至為明顯。t= 0.057 s時型坯（pī）繼（jì）續吹脹，部（bù）分型坯與模具型（xíng）腔壁（bì）接觸，自由（yóu）吹脹與受約束吹脹並存直至t = 0. 200 s吹（chuī）脹階段結束。但是吹塑壓力過大，型坯在模具閉合前變形過大（dà）會導致吹破，也會使型坯的（de）非過渡區（qū）部位快（kuài）速貼於模具塑腔並冷卻，很難繼續變形，而過渡區部（bù）位會繼續變形。終（zhōng）末導（dǎo）致IBC噸桶製件壁厚差過大。

壓力為0.600 MPa，漸進參數為a'= 0.052，6=0. 015，c=0.100，d=l. 000，末了，IBC噸桶壁厚分（fèn）布。增大預吹塑（sù）壓力，製件壁厚均勻性沒有很好改善，製件壁厚在（zài）模具（jù）切斷型坯（pī）位置仍為至大，但與（yǔ）圖1相比相對減少為14.980 mm。頂角位置的壁厚仍（réng）為至小，但與圖1相比相對增加為2.207 mm。由（yóu）此可知（zhī），預吹塑壓力（lì）的適當（dāng）增加（jiā）能改善IBC噸桶（tǒng）頂角處（chù）等部分壁厚。

3 型坯（pī）初始壁厚對製件（jiàn）壁厚的影響

采（cǎi）用不同的型坯初始厚度（dù）進行模擬，觀察IBC噸桶壁厚分布的變化。

吹脹結（jié）束後製件壁厚沿（yán）吹脹方（fāng）向逐漸減小（xiǎo），IBC噸桶的邊角及頂角處壁厚至小;在模具閉合前適當增加預吹（chuī）塑壓力可增大型坯自由吹脹的變形，縮（suō）短吹脹時間，提高（gāo）吹脹效率;根據IBC噸桶終末壁（bì）厚分布調（diào）節型坯初始尺寸能有效改善IBC噸桶終末（mò）壁厚。